Резины – это пластмассы с редкосетчатой структурой, в которых связующим выступает полимер, находящийся в высокопластическом состоянии.

В качестве связующих используются натуральные и синтетические каучуки, обладающие высокой пластичностью. Чистый каучук, ползущий даже при комнатной температуре, не может применяться в готовых изделиях. Для повышения упругих и других физико-механических свойств в каучук вводят специальные химические вещества – вулканизаторы.

Получаются резины различной твёрдости – мягкие, средней твёрдости, твёрдые.

Технология приготовления резиновых смесей состоит из ряда операций: подготовка ингредиентов, смешивание и получение полуфабрикатов требуемой формы. Подготовка ингредиентов включает нарезание каучука на куски и пластифицирование путём многократного пропускания через нагретые до 40–50 ^оС валки. Смешивание проводят в резиносмесителях или на вальцовочных машинах. Полученная масса подвергается каландрированию на специальных машинах – каландрах. В результате получается сырая резина в виде листов или лент определённой толщины. Эти листы наматывают на деревянные бобины, на которых они могут храниться при 5–20 ^оС до 3–6 месяцев.

Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изготавливают детали требуемой формы и размеров. Прессованием получают детали из сырой резины в специальных прессформах на гидравлических прессах как в холодном, так и в горячем состояниях. В последнем случае вулканизация протекает одновременно с формовкой. Этим способом можно получить кольца, муфты и другие изделия.

Более прогрессивным методом является литьё под давлением, в котором форма заполняется предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30–150 МПа. Прочность резиновых изделий увеличивают армированием стальной проволокой, сеткой, капроном и другими материалами.